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1、降低燒結工序的主要技術措施是什么？
加強原燃料管理：實際厚料層燒結；在混合料中加生石灰；增加混合造球時間；預熱混合料；改進點火器，提高料面點火質量；減少燒結機漏風；燒結工藝過程的自動化及人性化等，所有這些都是降低燒結工序能耗的可行措施。
2、赤鐵礦燒結燃料消耗為什么升高？
赤鐵礦礦石燒結主要是還原一再氧化反應過程，生成Fe3O4為主的礦物組成。燒結過程中燃料生成的CO，首先與赤鐵礦（Fe2O3）起還原反應：Fe2O3+CO——Fe3O4+CO2
這樣就消耗了一部分燃料，Fe2O3礦物含量愈高，消耗的燃料就愈多。
還有，燒結料層溫度升高到1383℃以上時，Fe2O3就開始分解，當溫度超過1452℃時，反應加劇，需要熱量也增加，目前各燒結廠普遍推行低碳厚料層燒結，使料層的溫度水平不致過高；有利于減少這一反應。
采用不同FeO含量的鐵礦石燒結，但最后燒結礦的FeO 含量基本接近。其原因是在熔融帶中大量的Fe2O3轉變成FeO。原始赤鐵礦中FeO含量只有3%左右，經過熔融帶后升至30%—35%，與磁鐵礦燒結時差不多。所以，赤鐵礦燒結，消耗燃料量大。在凝結和冷卻過程中，與吸入的O2反應，進行再氧化，放出一部分熱量。燒結礦中FeO含量一般在7%—10%。
3、褐鐵礦燒結能耗為什么高？
褐鐵礦結構松散，堆比重小，孔隙率大，表面粗糙，含有吸附水和結晶水，燒損10%以上，含鐵量37%—55%。燒結過程中，首先脫掉結晶水，發生下列反應：
mFe2O3·nH2O—mFe2O3+nH2O+5016kJ/kg
結晶水的分解熱為物理水汽化熱的兩倍，為5016kJ/kg結晶水。每噸褐鐵礦結晶水耗熱能折合標煤17kg。因此，褐鐵礦燒結燃料消耗較高。以褐鐵礦為原料生產燒結礦，熱耗量為275.88kJ/t。
褐鐵礦燒結，由于混合料水分升高和大量結晶水分解，相應的增加燃料量。所得燒結礦氣孔率升高、強度差，轉鼓指數下降。因此，褐鐵礦燒結比磁鐵礦燒結固體燃料消耗多，生產率下降。
4、為什么使用鐵屑軋鋼皮可以節省燃料？
軋鋼的氧化鐵皮含鐵60%—75%，FeO含量為60%左右，在燒結生產中被氧化放熱，理論計算，燒結生產每用1kg軋鋼氧化鐵皮可以節省0.20kg無煙煤。
5、為什么燒結生產使用轉爐鋼渣也可節能？
轉爐鋼渣中堿性氧化物含量高達36%—56%，主要礦物有硅酸三鈣、硅酸二鈣、鐵酸鈣、游離的CaO等低熔點礦物。還有金屬鐵氧化后放出的熱，可為燒結過程所利用。另外用轉爐鋼渣代替部分燒結溶劑，燒結礦燒損減少，成品率升高，所以使用轉爐鋼渣既改善燒結礦產質量，又節省燃料。燒結使用轉爐鋼渣作熔劑，用量4%—9%，除燒結礦品味降低外，其他質量指標均有改善，FeO降低0.7%—1.05%，轉鼓指數升高0.4%—0.92%，粉末降低1.6%—5.7%，燃料消耗降低。
6、加入生石灰對燒結能耗有什么影響？
當每噸燒結礦用生石灰50kg左右時，可減少石灰石分解熱，相當于4.5—5.0kg燃料，生石灰遇水消化放出熱量，相當于0.3—0.5kg燃料，它可以提高混合料溫度，有利于成球，并改善球的質量和混合料的透氣性，為提高料層創造條件，提高燒結過程熱利用率，從而節省燃料。同時CaO對碳的燃燒有催化作用，改善碳粒的燃燒性，促進燒結生產率的提高。
我國有一些燒結廠用生石灰活性度較低，為170ml左右，燒損量高，殘留一部分碳酸鹽。同時由于焙燒溫度過高（1100—1200℃），生成孔隙度小、密度大的結晶完整體，且與SiO2反應生成2CaO·SiO2和3CaO·SiO2化合物，這種過燒現象使活性度下降。
近幾年國內外燒結廠研究采用熱水消化生石灰，消除薄膜包圍生石灰顆粒，使消化連續進行，提高了消化程度。使用熱水消化生石灰，水溫由20℃增加到100℃，活性度由210mL增加到380Ml。
目前，一些燒結廠采取措施生產高活性生石灰，活性度超過300mL。生石灰活性度由150mL增加到304mL時，混合料溫度升高，透氣性改善，燃料反應性增強。垂直燒結速度升高19%，相應的增加料層到400mm，生產率增加14.76%—16.1%。燃料配比相應的降低4%—10%。若保證燒結指標不變，則生石灰配比可相應的降低。
7、固體燃料的揮發分對燒結燃料有何影響？
燒結生產過程中，各種礦物質進行物理化學反應，不僅需要熱量，而且還要與碳及其產生的CO發生反應。碳量的多少直接影響燒結過程，燃料中部分揮發分在燒結的預熱帶揮發，而進入燒結廢氣中，不能參加化學反應，這部分熱量不能被利用。燃料中揮發分愈高，碳含量相對降低，不利于燒結生產。
8、燒結生產使用什么燃料節能效果好？
燒結生產：使用的固體燃料有無煙煤、焦粉等。在燒結過程中燃料經過點火與氧作用，發生化學變化，其產生的熱量經過點火與氧作用，發生化學變化，其產生的熱量為燒結過程提供熱量。衡量燃料的質量是含碳量的多少和灰分的高低。
焦粉是燒結生產較理想的燃料，粒度均勻碳含量高。揮發分和灰分均低，反應性適中。燒結過程中燃燒速度和預熱速度基本同步，所以燒結料層中高溫帶較寬，燒結礦熔融結晶好，成品率就高。燒結生產使用焦粉，燒結礦強度好，轉鼓指數升高0.88%，由于垂直燒結速度較慢，生產率稍低，燃料耗量下降3—5kg/t。
焦粉含有部分石墨碳，在燒結過程中燃燒放熱量相應的降低，發生下列反應：
C石墨化+O2=CO2+392376.6kJ
C游離+ O2=CO2+392376.6kJ
因此，石墨化程度較高的燃料，消耗量相應的升高。
使用含碳較高的煤時，由于其比重輕，燒結布料時，上層混合料含碳量升高，熱利用率增加；而且由于其灰分低，熔劑用量減少，碳酸鹽分解熱減少了，所以使用含碳較高的煤有利于節能。
9、熱風及煤氣無焰燒結為什么能節省固體燃料？
熱風燒結是將200—400℃熱風抽入燒結料層進行燒結?？朔胀Y表層熱量不足，燒結強度差，粉末多，下層熱過剩的缺點。
熱風燒結采用氣體燃料，基本完全燃燒，熱效率高，總熱值降低；上層冷卻速度慢，有利于液相生成礦物結晶，供熱合理，提高廠層燒結礦強度，增加了成品率，從而提高燒結生產率。
熱風燒結使固體燃料減少，灰分降低了，燒結礦品位升高0.3%左右。熔劑加入量減少，碳酸鹽分解也減少了，從而節省固體燃料。
煤氣無焰燒結以煤氣和空氣的混合物吸入料層中，吸收燒結礦的物理熱至著火點，即開始無焰燒結，熱廢氣經過高溫層及冷卻層達到燃料燃燒層，與料層的固體燃料碳繼續燃燒，使燒結過程的熱利用率提高，節省固體燃料。
10、如何確定有利于燒結節能的適宜燃料粒度？
適宜的燃料粒度組成有助于生產出強度高的小氣孔燒結礦，并可降低燃料用量。我國燒結用固體燃料，采用四輥破碎機開路破碎，燃料的粒度<3mm只能達到80%左右。
降低燃料的粒度（上限），可以提高碳燃燒反應速度。但為了保證碳粒燃燒有充足的氧量，需要改善料層透氣性，這就要求燃料粒度稍粗一些為好。但粒度過大會增加燃燒帶厚度及促使燃料偏析造成局部過熔。但若過粉碎，<0.5mm粒級燃料增多，導致透氣性差，燃燒速度減慢，燃燒不完全。燒結過程要考慮到燃燒速度與傳熱速度相配合。因此對于某種礦石燒結要有一個適合的粒度要求。燃料粒度組成改善，是影響燒結過程燃料耗量的重要因素，不同力度燃料其燃燒速度不同，理想的粒度組成能保證燒結混合料料層內燃燒速度、放熱以及燒結過程的均勻性。燃燒的粒度應與混合料中的含鐵物料粒度相適應，這樣燒結生產才能高產、優質、節能。
（1）焦粉粒度。燒結使用焦粉作燃料，最適宜的粒度為0.5—3mm，然而大多數工廠都采用0—3mm粒級的燃料，所以在排除0—0.5mm粒級燃料方面的潛力很大。燒結磁鐵精礦時，采用0.5—3mm粒級焦粉，在改善產品質量的情況下，燃料消耗量降低15%。
（2）無煙煤粒度。燒結時，無煙煤粉的粒級中<0.5mm愈少愈好，<3mm為80%，各項指標均好。
（3）改善燃料粒度措施。采用四輥破碎機，兩段破碎焦粉，可以改善焦粉的粒度組成，使0.15—0.5mm的含量由43.5%增加到54.4%，即增加10%左右，燒結礦的燃料消耗由45kg/t減少到43.5kg/t。
為改善燃料粒度，增設燃料預篩分間，將進廠無煙煤中48.29%的0—3mm粒級部分篩出38.53%，減少了破碎過程中產生的過粉碎，使0.15—0.5mm粒級含量由28.25%降至19%，燒結生產采用后改善了燒結礦質量，降低消耗2kg/t。
11、燒結配入菱鎂石粉固體燃料消耗為什么升高？
為提高高爐爐渣流動性，改善燒結礦質量和冶金性能，在燒結生產中配入一部分菱鎂石粉，促使MgO·Fe2O3生成，使游離Fe2O3含量減少。增加MgO還可抑制燒結礦粉化，提高燒結礦軟熔性能。研究結果指出MgO平均提高1%，熔點和軟化溫度提高18%左右。同時MgO可促進磁鐵礦的生成，并形成固熔體，降低赤鐵礦的轉變溫度，使磁鐵礦穩定下來，減少燒結礦還原粉化率。加白云石生產含MgO燒結礦，返礦率有所升高，燃料消耗量升高2—3kg/t。當燒結礦MgO為3.3%時，焦粉配比由5.5%增至6.7%。
12、為什么加熟白云石粉作含鎂熔劑可以節省燃料？
在燒結料中配入熟白云石，減少燒結過程的碳酸鹽分解熱，每生成1kgCaO耗熱為3176.8kJ，而1kgMgO為2267kJ。
燒結中加熟白云石粉，濕容量大、黏結性好、強化造球、改善料層透氣性、燒結生產率提高、燃料降低。燒結每用10kg熟白云石粉，可以節省碳酸鹽分解熱20344kJ，折算標煤0.69kg。每噸燒結礦用熟白云石粉37kg，節約燃料折合標煤2.57kg。
13、為什么用蛇紋石代替白云石作含鎂熔劑可以節省固體燃料？
燒結生產采用蛇紋石代替白云石作熔劑，燒結礦質量改善，成品率升高，生產率增加，焦粉用量大幅度降低。因為蛇紋石沒有碳酸鹽分解耗熱，同時含SiO2有所增加。燒結配加蛇紋石2.2%和2.6%，燒結礦強度上升，質量改善，每噸燒結礦焦粉用量減少19.8kg。
燒結用蛇紋石取代鑠石沙和白云石，減少了費用，增加1.5%蛇紋石，燒結礦質量改善，ISO轉鼓指數（+6.3mm）增加1.03%，粉末含量降低2.25%，焦粉耗量降低1.29kg/t。
14、加入含硼礦粉對節省燃料有何影響？
燒結料加入硼，經燒結可以抑制燒結礦粉化，提高成品率，增加燒結礦強度。在燒結料中配入1%—3%硼鎂鐵精礦，燒結礦中含硼量為0.022%—0.01%，抑制燒結礦粉化，粉末含量減少1%—2%，每噸燒結礦節省燃料6—10.2kg。高爐冶煉效果顯著，生產率升高3.3%—6.7%，焦比降低4.3%—5.0%。
硼能抑制燒結礦中正硅酸鈣的相變及降低液相的熔點，因而抑制燒結礦的還原粉化及提高成品率，從而節省燃料。
15、使用高爐爐塵可以節省固體燃料嗎？
高爐爐塵含碳量14%左右，7—8kg高爐爐塵相當于1kg焦粉的含碳量。每噸燒結礦使用高爐爐塵36kg，每噸燒結礦節省固體燃料折合標準煤4.78kg。
16、預熱燒結混合料有何節能效果，有哪些預熱方法？
燒結混合料溫度較低時，水汽在料層中冷凝，出現過濕層，料層透氣性變壞。采用預熱混合料，可提高混合料溫度，減少或消除水汽冷凝量，進而達到提高生產率和節能的目的。預熱方法有：
（1）蒸汽預熱。采用蒸汽預熱混合料，料溫達70℃，提高16.6℃，消除過濕層，燒結生產率提高10.0%，如維持燒結礦FeO不變，節省固體燃料2.5—3.8kg/t（蒸汽耗量6.05kg/t，利用率26.18%）。沒有熱返礦，采用蒸汽預熱混合料，混合料溫度達到70℃以上，基本上消除了過濕層的影響。
在二次混合機內采用蒸汽預熱混合料，使混合料溫度提高到51—76℃，燒結機利用系數增加0.21t/(m2.h)。生產經驗表明，混合料溫度每提高10℃，降低燃料用量2%—3%。
（2）采用燃燒廢氣預熱。采用焦爐煤氣燃燒的廢氣預熱混合料，每小時耗煤氣35m3，使混合料溫度提高到61—66℃，平均升高18℃（熱利用率58.33%）燒結生產率提高10%左右，每噸燒結礦節省燃料1.37kg。
（3）采用熱空氣預熱混合料。用冷卻機排的熱空氣預熱混合料，用280℃來自冷卻機熱空氣，在點火器前加熱混合料，燃料消耗減少，透氣性改善，點火焦爐煤氣耗量降低，混合料溫度由47.1℃提高到57.5℃，增加溫度，燒結生產率提高4.7%。
17、合理布料對節省燃料有什么影響？
燒結混合料往臺車上布料時，上層與中層的粒度組成差不多，但下層大顆粒將會增加，這樣下層含碳量也會增高，造成不必要的熱能損失，導致燃料消耗升高。國外燒結廠非常重視混合料布料設備的研究，力求布料工藝合理，使碳量分布均勻提高燃料利用率，節省固體燃料用量。
（1）采用能穩定料流的筒式給料機布料，使料層透氣性得到改善，生產率增加2.46%，固體燃料下降4%。
（2）采用磁力筒式給料機往臺車上布料，使料層上下的熔劑和燃料合理分布，上層堿度1.5—1.8；下層堿度0.7—1.0，平均1.35。當使用磁鐵礦60%時，燃料降低3%—5%。
（3）在布料時吹風，增大混合料層氣孔度和透氣性，使細粒級重新布置于料層的上層，粗粒級集中于蓖條處。當料層400mm，吹風30—20秒鐘，促使燃料最佳分布。上層碳含量增加0.4%，下層減少0.3%，上層平均粒度直徑從2.04mm減少至1.75mm,下部從6.8mm增加至7.68mm。結果燒結生產增加1%—2%。
改善布料，在臺車兩側安裝有蓖條，改善燒結過程的均勻性，使成品率提高1.9%—2.4%，節能36MJ/t。
18、生產高堿度燒結礦對能耗有何影響？
我國燒結廠我改善燒結礦的礦物組成，生產以鐵酸鈣為主要黏結相的高堿度燒結礦，燒結礦質量和冶金性能得到改善，有利于煉鐵增產節焦。
（1）高品位鐵精礦（含鐵量﹥65%）生產高堿度燒結礦，堿度值為1.6（CaO/SiO2）以上，礦物以鐵酸鈣為主，燒結礦質量和冶金性能大幅度獲得改善。雖然熔劑用量稍有增加，但由于熔融溫度降低，在提高燒結礦強度的同時，其燃料用量減少了。SiO2含量愈低，節約燃料的幅度越大。
（2）低品味鐵礦粉生產高堿度燒結礦，其堿度值達到3.0（CaO/SiO2）以上時，各項指標才能改善。隨著堿度的提高，燒結礦品味顯著下降。
19、適宜返礦量可以節省固體燃料嗎？
返礦是燒結礦的篩下產物，其粒度為0—5mm，其中含有一部分小顆粒的燒結礦和一部分未燒透的生料，具有疏松的結構，可以改善混合料的粒度組成，提高混合料透氣性，加速燒結過程。同時，低熔點的礦物，促進液相礦物生成，改善燒結礦機械強度。返礦加入量直接影響到燒結礦產質量和燃料消耗。因此，適宜的返礦量既可以改善燒結礦產質量，有可以節省燃料。
20、為什么適宜負壓燒結可節省固體燃料？
增加風機負壓以適當地增加料層厚度，當燒結負壓與料層厚度相適應時，可以達到高產、優質低耗的目的。近幾年國內外燒結廠以改造風機、增加負壓求節能。
燒結點火擔負著把臺車上的表層混合料燃的任務。一般點火器向混合料提供的熱量是整個燒結過程所需熱量的3%—7%，高者可達10%以上，因此點火過程的節能問題也大有文章可做。降低點火工藝能耗的措施主要是靠技術進步和科學管理，設計高效率的燃燒器，降低單位面積的供熱量，減少爐體的熱損失以及開展余熱利用等。
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